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위기에 역할 증대된 3D프린터, 부품 제조 활약

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사진= 클립아트코리아
[글로벌메이커스 박정현 기자] 3D프린터의 발전은 어디까지일까. 현재로서는 그 끝이 미지수라는 생각도 나온다. 이제는 3D프린터만 있으면, 자체 부품 제작도 가능해 소상공인들의 경비 절감에도 도움이 되고 있다.

서울 성동구는 30일, 코로나19로 어려움을 겪고 있는 지역 중·소상공인들을 위해 서울숲사회혁신공유재단과 함께 3D프린터로 제작한 부품을 무료로 지원한다는 소식을 전했다.

3D프린터로 부품을 생산하는 일은 출력속도도 빠르고 여러 개를 동시에 출력할 수 있다는 장점이 있다. 운송비도 줄이고 구입비를 절약하는 한편, 정확하게 원하는 양 만큼만 생산도 가능해 합리적이다.

실제 BMW에서는 3D프린터 사용이 증가하고 있다. 2018년에 이미 3D프린터로 생산한 부품 개수가 20만개가 될 것이라고 예측했다. BMW는 I8로드스터의 창문가드레일을 3D프린터로 출력한 백만개의 부품을 연속 생산한 것으로 알려졌으며, 이 가드레일을 생산하는데 총 5일이 소요돼 곧바로 연속 생산라인과 연계했다.

이렇게 3D프린터를 이용해 부품을 만들면, 신속하고 제품 개수에 대한 우연성이 뛰어나다는 장점을 가진다. 또 커스터마이즈가 가능해 그 브랜드만의 유일한 제품을 쉽게 만드는 것도 가능하다. 개인이 원하는 부품을 디자인하거나 이름을 넣는 것도 가능해지는 것이다.

특히 자동차업계에서 3D프린터로 제작된 부품은 시험적으로 개발하는 자동차나 차량 검증 및 주행테스트용 차량에 활용하면 상당히 높은 비용 절약 효과를 기대할 수 있다.

또 금속 3D 프린팅 전문기업인 HS하이테크와 대한항공은 지난해 금속 3D프린팅 항공 부품 개발 MOU를 체결하고, 항공산업에 3D프린팅을 선도적으로 적용할 것이라고 밝히기도 했다. 항공산업에서의 3D프린팅 부품 제조 역시 공정의 속도가 빠르고 비용 절약이 획기적이며, 연료를 덜 소모한다는 점에서 높이 평가 받는다.

더불어 탄소가스 배출 감소 등 환경적인 기대효과도 크다.

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